如何破解“钻孔打不准、封孔封不严、管网效率低”的瓦斯治理难题？8月份以来，常村煤矿抽采队以“流程再造”为突破口，围绕一级区域“双20提升”，二级区域“双10提升”的治理目标，对瓦斯抽采工艺进行系统性优化，通过将分散工序整合为“精准钻进-严密封孔-高效抽采”的标准化作业链，推动瓦斯治理工作实现质的飞跃。

精准钻进 从“大幅偏离”到“精准可控”

      在S5-10工作面，技术员王珂指着改进前后的轨迹数据对比图介绍到：“以往使用普通钻机施工时，钻孔轨迹经常严重偏离设计位置，左右偏差最大能达到20多米，严重影响抽采效果。”

      针对这一难题，该矿抽采队成立攻关小组迅速开展技术攻坚。通过对大量施工数据深入分析，找到了问题症结——钻杆在钻进至40米处开始出现明显下垂。“发现这一问题后，我们在钻杆每40米处加装一个扶正器，相当于为钻进过程装上了‘稳定器’，控制了钻杆的下垂趋势。”打钻工张志军边演示边介绍。

      改进完成后效果显著，钻孔左右偏差被严格控制在10米以内，上下偏差不超过5米，钻孔轨迹控制精度大幅提升，为后续瓦斯抽采工作奠定了坚实基础，确保了钻孔能够精准覆盖目标抽采区域。

      打得好不如封得严。以往依靠老师傅经验的封孔工艺，常常因微小漏气导致整个钻孔抽采效果大打折扣。

      在2306工作面，打钻工郭红良正在使用自主研发的“风压打压测漏装置”进行封孔质量检测。“压力值必须达到0.7MPa，5分钟后能够稳定在0.15-0.2MPa，才算合格。”他专注地盯着压力表说道：“以前凭经验，现在靠数据，有了这个检测装置，心里踏实多了。”

      除了严格的检测标准，工艺顺序的优化也为封孔质量上了“双保险”。抽采队将“先打钻后扩孔”调整为“先扩孔后打钻”，并配合筛管护孔，有效解决了积水回流和孔内塌孔的难题，确保每个钻孔都能达到严密的封孔标准，为后续高效抽采创造了有利的条件。

高效抽采 从“被动处置”到“主动预防”

      抽采管网作为瓦斯治理的“最后一公里”，其运行效率直接影响整体治理效果。观测工宋亚龙深有体会地说：“以前最让人头疼的就是管路积水问题，经常需要停抽放水，既影响正常生产，又存在安全隐患。”

      如今，这一难题得到了解决。宋亚龙指着新安装的除渣排水装置介绍说：“使用自主研发的‘过滤器’后，煤水在装置内就被有效分离，管路始终保持畅通状态。”该创新装置通过对抽采气体的预处理，实现了气水分离，从根本上解决了管路积水问题。

      不仅如此，抽采队推行的“限时带压试验”，让管网维护工作实现了从被动处置到主动预防的转变。通过定期监测管路混合流量，及时发现问题并快速处理，大幅提升了系统运行效率。在2306皮顺带抽管路浓度提升至9.3%，混合流量优化至55m3/min，系统运行稳定性明显增强，为瓦斯治理工作提供了可靠保障。

      通过全流程优化，该矿瓦斯治理成效显著。目前，一级瓦斯治理区域钻孔带抽一个月后，抽采浓度普遍稳定在35%以上；二级瓦斯治理区域钻孔初始抽采浓度普遍达到20%以上，实现了质的飞跃。抽采浓度的稳定提升，提高了采掘工作面瓦斯治理水平，掘进工作面因瓦斯超限而导致的非计划停产次数显著减少，生产连续性得到有力保障。

      该矿抽采队以流程再造为核心的技术革新，不仅实现了安全效益与经济效益的双赢，更探索出了一条通过系统优化提升矿井瓦斯治理效能的新路径。